精益数字化对传统企业带来的思考
发布时间：2022-03-17 13:03:00 信息来源：产业政策处
一场数字化革命正在全球范围内全面展开，中国市场也不例外。对于中国市场各行业的中国企业而言，数字化转型所蕴含的商业价值吸引力巨大，企业拥抱数字化转型以逐渐成为行业共识。数字化转型在企业变革创新的过程中起到主导作用。如何用正确的方式拥抱数字化，让数字化为企业插上加速的翅膀，是中国传统企业一直在思考和探寻的。
我们从智能制造、工业4.0、中国制造2025再到数字化工厂，各种定义与实现方法进行探讨，我们都必须回归企业的本质，以企业的经营战略为目标，企业的经营在于：
◆为员工的福利，这是企业经营者必须考虑的，也是企业作为整体的价值所在。
当下在推进数字化转型时，传统企业往往会出现一些方向性误判，要么过于激进，步子迈得过大，要么过于保守，只改it不动业务，将数字化转型做成了信息化改善。要么以局部看全局，为了智能制造而上系统也是偏离了企业经营之本质，需求理清数字化创新是为经营服务，需要建立有效的路径分析与判断，并逐次有效的实施整体战略，对于企业而言，尤为重要。
精益是一种不断改善经营效率，发挥资源，包括核心的人的能动性力量，持续学习
不断改善，让企业不断提升竞争能力，消除浪费就是一种对资源的最大化利用，发挥成本效率的途径，最终去实现
经营的利润率最大化。
精益对生产中的过度生产、等待、运输、过度加工、库存、缺陷返工、动作浪费进行了聚焦，并提出了诸多的方法予以消除。
这些与生产制造单元的经营目标紧密相关。
在我们调研走访的百家企业中有总是把计算机、mes/erp这些理解为数字化系统，但是，数字化的根基是“数字”，是基于“量化管理”的管理科学思想。精益与数字化有紧密关系，比如精益管理很多理念都利用数字化实现，特别是瓶颈理论（toc）通过数字化找到c（约束点）是瞬间的事情，而精益管理、toc中的分析就是数字化制造之上的智能部分，如果离开精益谈智能制造、数字化是不可能实现的。因此，精益是数字化的根基，利用精益提出的各种可量化方法，实现精益数字化，这些使得传统企业成为了一个可以被量化、可视化、透明化的工厂，一切都服务于经营目标：质量、成本与交期。
在数字化车间建设的过程中，需要始终以精益生产为主线，构筑精益化的信息系统。例如在某传统流程型企业，开展信息化建设中，加强对生产过程的管控，包括生产设备、工艺数据的自动采集，关注生产过程的节拍的控制、加工质量分析、设备运行状况的实施监控及异常反馈等功能，重点解决如何保质、保量按照客户需求让生产正常有序的流动，出现问题后及时获取并快速解决，实现透明化管理等。比如设备互通互联是cps在工厂的具体应用，实现数字化生产设备的分布式网络通信、程序集中管理，设备状态的实施采集等功能。再比如设备质量过程管控，对影响产品质量的生产工艺参数、过程质量数据进行实施采集、优化和控制，确保产品质量。在系统运行一段时间后，企业已经积累大量的生产、设备、品质等工业大数据，这些数据是企业深挖潜力的金矿。基于深厚的行业知识，对这些数据进行深入的挖掘和分析，反过来再优化生产过程，打造精益数字化车间。
全球大部分企业还在摸索由信息化到智能化的数字化转型之路，方法论是指引转型前进的重要地图，而针对性的工具（比如app）
是转型前进的重要加速器，任何一个企业数字化转型的探索都将依赖方法论 工具，方法为主，工具为辅，二者缺一不可。
例如在某离散装备企业的精益数字化项目实施案例中，首先以物流齐套、计划管理、异常管理为三大主线，结合行业特色及行业经验搭建标准、流程、机制及全流程优化改善，构建数字化基础规范，形成企业模式（方法论），再与数字化工具（精益数字云ldc）相结合的咨询问诊方式，找到发力点，为企业找到价值洼地。最终通过精益化与信息化、线下与线上实现数字化，达到作业效率提升15%，在制品停留天数降低10%，齐套配送兑现率同比增长40%。企业实现了生产经营全过程可度量、可预测、可传承，最终在新产品、新业务下，实现价值创造。
前面探讨的是从精益化到数字化转变、融合的过程，同样我们需要关注企业知识与人才的培养是至关重要。
人是最为重要的一个环节，在整个制造过程中，从精益的持续改善、信息化到数字化的学习等，这些都将依赖于人的智慧传输成为“标准”、“规范”，可重用的，能够让知识成为一种可被系统重复利用，并能自己不断学习升级，用于最终的实现自学习、自决策、自执行、自适应的目标。我们在精益数字化转型过程中，更加注重人才培养与教育，不仅注重方法的学习和利用，更需加强全局与系统思维培训，使得it技术与ie技术充分融合，为企业经营带来促进提升作用。
在当今的数字化时代，中国传统企业已经纷纷在精益数字化转型之路上拔锚起航；立足于深耕多年的行业地位、资源与经验，辅以一整套拥抱数字化转型的正确方式，必将能让中国传统企业在数字化时代焕发新的活力。
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